石油煉化公司一般按污染程度不同將煉油裝置各污染源產(chǎn)生的污水分別引入含油污水系統和含鹽污水系統。其中水量大、污染程度輕的污水引入含油污水處理系統，而水量小、污染程度高的含堿污水、含硫污水、高含鹽污水等則經(jīng)過(guò)預處理后排入含鹽污水處理系統集中處理，合格后污水外排。哈石化動(dòng)力車(chē)間污水處理也分含油系統和含鹽系統，其中含鹽污水處理流程為：隔油、氣浮、水解酸化、一級好氧、中間沉淀、二級好氧、MBR。

由于工藝設計等歷史問(wèn)題，本含鹽污水系統沒(méi)有嚴格意義上的缺氧段，也沒(méi)有硝化液回流，總氮去除效果不理想，達不到國家提出的新的環(huán)保要求，且含鹽污水成分復雜，水質(zhì)水量波動(dòng)大，易形成沖擊，系統內活性污泥存活比較困難，造成生化段出水總氮超標，后續處理工藝段壓力較大。雖然污水處理系統全面改造已提上日程，但環(huán)保不能一日不達標，總氮去除亟需尋找技術(shù)解決。

1、材料與方法

反硝化菌制劑MICROPLEX-DEN是由從大自然中篩選出的反硝化菌種、酶制劑和營(yíng)養物質(zhì)專(zhuān)業(yè)配比組成，主要用于提高污水處理系統的反硝化能力，通常用于缺氧池等缺氧區域。反硝化碳源采用葡萄糖。

1.1 產(chǎn)品使用對象

鑒于在現場(chǎng)工藝沒(méi)有缺氧反硝化池，只能利用接觸氧化池的缺氧環(huán)境來(lái)完成硝酸鹽的反硝化去除，以達到總氮去除的目的。所以投加位置最后定為接觸氧化池進(jìn)水口(污泥回流處)。

1.2 產(chǎn)品使用周期

6月1號～6月15號，為期15d。

1.3 產(chǎn)品用量

產(chǎn)品用量見(jiàn)表1。

1.4 投加方法

產(chǎn)品使用專(zhuān)用量具量取后，在接觸氧化池進(jìn)水口直接倒入。

1.5 工藝配合調整

1)水解酸化池補加反硝化碳源，即葡萄糖，50kg/班;

2)加大中間沉淀池至水解酸化池進(jìn)口污泥回流量：20m3/h增加到30m3/h。

1.6 分析方法

取樣地點(diǎn)為接觸氧化池的進(jìn)口、中間沉淀池出口。水質(zhì)檢測項目、檢測方法和檢測頻次如表2所示。

2、產(chǎn)品使用效果分析

2.1 反硝化菌使用前水樣

根據業(yè)主提供的實(shí)驗室日常分析數據，匯總見(jiàn)表3。

2.2 反硝化菌使用后效果

進(jìn)出水總氮變化情況見(jiàn)圖1。

從圖1及總氮(TN)去除對比(表4)可以看出：

1)在工藝調整的配合下，反硝化菌能較快的適應現場(chǎng)污水處理系統，在接觸氧化池內成功的建立了反硝化系統;

2)反硝化菌使用7d后，出水總氮數據開(kāi)始明顯持續走低，最終由使用前的40mg/L降至使用后期的15mg/L以下;

3)使用后期，出水總氮穩定在小于15mg/L，總氮去除率達60%以上。

3、結論

結合上述產(chǎn)品使用期間的數據及分析，可以得出以下結論及運行建議：

1)配合現場(chǎng)工藝調整，在反硝化菌的強化下，業(yè)主現有含鹽污水處理系統能夠有效去除硝酸鹽，使出水總氮穩定在小于20mg/L，達標排放;

2)反硝化反應需要消耗碳源，而業(yè)主含鹽污水有機物含量低，若需保證出水總氮達標，必須適量補充碳源;若增加固定硝化液回流設施，回流比達200%～400%，可以進(jìn)一步提升總氮去除效果;

3)在現有污水處理工藝不能?chē)栏駶M(mǎn)足脫總氮需求的情況下，可以使用添加反硝化菌這一生物技術(shù)手段來(lái)加強系統的總氮去除能力。（來(lái)源：普羅生物技術(shù)(上海)有限公司）